veröffentlichen Zeit: 2025-04-03 Herkunft: Powered
Die Kohlefaservorbereitung wird gemäß der erforderlichen Ply -Orientierung in die Form gelegt und dann in einem Vakuumbeutel versiegelt, bevor sie in den Autoklav gelegt wird. Unter Vakuumbedingungen erfährt der Autoklav eine Abfolge von Erhitzen, Druck-, Halte-, Kühl- und Depressurisierung. Die gleichmäßige Temperatur und der verteilte Druck im Autoklaven erleichtern die Heilung, was zu einer hochwertigen Oberfläche und der Innenstruktur sowie zu komplexen und großartigen Kohlefaserverbundteilen führt.
Der Autoklavenprozess wurde in den 1940er Jahren für die Herstellung von Verbundwerkstoffen der zweiten Generation entwickelt. Es wurde erst in den 1960er Jahren weit verbreitet, woraufhin es in High-Tech-Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Verbundwerkstoffen, Elektronik, Waffen, Transport, Sportausrüstung und neue Energie ausgiebig eingesetzt wurde. Der Prozess hat eine entscheidende Rolle gespielt, insbesondere bei der Herstellung von hautähnlichen Komponenten, und ist nun zu einer ausgereiften Technologie geworden. Produkte, die mit dem Autoklavenprozess hergestellt wurden, machen mehr als 50% aller Verbundmaterialproduktion aus, wobei ein Anteil von mehr als 80% in der Luft- und Raumfahrtindustrie liegt. Heutzutage bleibt das Autoklavenprozess eine der primären Formmethoden für Kohlefaserverbundkomponenten und wird von vielen Herstellern von Kohlefaserverbundteilen häufig verwendet.
Der Autoklavenprozess für Kohlefaser basiert auf Kohlefaser -Prepreg als primäres Material. Kohlefaser -Prepreg besteht aus Kohlefaserschlepper, Epoxidharz, Freisetzungspapier und anderen Materialien, die durch Beschichtung, heißes Pressen, Abkühlen, Laminieren und Wickeln verarbeitet werden. Es ist auch als Kohlefaser -Prepreg -Stoff bekannt und verfügt über hohe Festigkeit, niedrige Dichte und außergewöhnliche Haltbarkeit. Seine Festigkeit beträgt das 6–12-fache des Stahls, während ihre Dichte nur ein Viertel Stahl beträgt. Das Material kann entsprechend der Form in eine beliebige Form geformt werden, was es leicht zu verarbeiten macht, stark resistent gegen Korrosion und langlebiger.
Formen, die im Kohlefaser -Autoklavenprozess verwendet werden, müssen eine schnelle Wärmeleitfähigkeit, eine geringe spezifische Wärmekapazität, hohe Steifigkeit, leichte Gewicht, niedrige thermische Expansionskoeffizienten, Wärmewiderstand, hervorragende thermische Stabilität, lange Lebensdauer, niedrige Herstellungskosten, Nutzung und Wartung und veranlagter Transport aufweisen. Insbesondere sind gute Wärmeleitfähigkeit, Steifigkeit bei hohen Temperaturen und luftdicht von entscheidender Bedeutung. Im Folgenden sind die am häufigsten verwendeten Formmaterialien bei der Herstellung von Kohlefaserverbundteilen:
Aluminium: Gute thermische Leitfähigkeit und einfache Verarbeitung, leichte, aber relativ hohe thermische Expansionskoeffizient. Seine geringe Härte macht es anfällig für Schäden und begrenzt seine Anwendung in bestimmten Fällen.
Stahl: Hohe Präzision, ausgezeichnete Stärke und Härte, langes Lebensdauer und für die meisten Produkte geeignet. Es hat jedoch eine hohe Masse- und Wärmekapazität.
Stahl oder Gusseisen gegossen: Eine kostengünstige Alternative zu Stahl, jedoch mit größeren Temperaturschwankungen an verschiedenen Punkten auf der Formoberfläche und anfälligen Oberflächendefekten wie Sandlöchern.