Auswahl und Herstellung von Schimmelpilzmaterial für RTM (Harzübertragungsform)

Harzübertragungsform (RTM) ist ein geschlossener Formprozess, bei dem Harz in eine versiegelte Form injiziert wird, um Verstärkungsmaterialien zu imprägnieren und durch Heilung den endgültigen zusammengesetzten Teil zu bilden. RTM ist ideal, um qualitativ hochwertige, komplexe Komponenten in Produktionsläufen mit mittlerem Volumen zu erzeugen. Es bietet zahlreiche Vorteile, einschließlich Kompatibilität mit einer Vielzahl von Faserverstärkungen und Harzsystemen, hervorragendem Oberflächenfinish, hohem Fasergehalt, niedrigen Emissionen während der Formung, minimaler Umweltauswirkungen, starker Anpassungsfähigkeit an Automatisierung, relativ niedrigen Investitionskosten und hoher Produktionseffizienz. Infolgedessen wird RTM in Branchen wie Automobil, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, mechanische Geräte und Elektronik häufig eingesetzt.

Die Form ist einer der kritischsten Faktoren, die die Qualität von RTM -Produkten bestimmen. RTM -Formen bestehen typischerweise aus einem männlichen und weiblichen Schimmelpaar, wodurch die Oberflächenfinish und die dimensionale Genauigkeit beider Formhälften für die Endproduktqualität wesentlich sind.

Materialauswahl

Die Qualität einer RTM -Form beginnt mit der Materialauswahl, die auf die spezifischen Anforderungen des RTM -Prozesses zugeschnitten ist.

1. Gelcoat -Schicht
   RTM erzeugt eine signifikante exotherme Wärme während des Heilens - zum Beispiel kann ein 4 mm dicker Teil über 120 ° C erreichen. Daher muss das Gelcoat -Harz Wärmefestigkeit, thermische Schockstabilität und Glanzretention bieten. In diesem Prozess wird ein Werkzeuggelcoat auf Vinylesterbasis ausgewählt, der eine Wärmeentwicklungstemperatur zwischen 160 ° C und 172 ° C und eine hervorragende mechanische Leistung bietet.

2. Oberflächenschicht
   Diese Schicht muss Wärme- und Risswiderstand liefern. Eine Kombination aus 30 g/㎡-Oberflächenmatte und 300 g/㎡ E-Glas-gehackte Strangmatte wird als Verstärkung verwendet, gepaart mit einem Bisphenol-A-Epoxy-Vinylesterharz. Dieses Harz verfügt über eine hervorragende Leistung mit hoher Temperatur und niedriger Schrumpfung.

3. Verstärkungsschicht
   Diese Schicht konzentriert sich auf mechanische Festigkeit und niedrige Schrumpfung und verwendet 0,4 mm Eglasgewebte und 300 g/㎡ gehackte Strangmatte als Verstärkung, wobei ein Null-Shrink-Harz als Matrix ist.

4. Strukturschicht
   Um die Gesamtsteifigkeit der Form zu verbessern und die Operationen zum Öffnen/Schließen der Form zu erleichtern, wird eine Stahlrahmenverstärkungsstruktur verwendet.

Master -Schimmelpilzherstellung

Traditionell wurden FRP -Master -Formen mit Materialien wie Gips, Holz, Zement oder Wachs durch manuelle Prozesse hergestellt. Diese Materialien und Methoden fallen jedoch häufig an die hohen Präzisions- und Oberflächenqualitätsanforderungen von RTM -Formen. Zu ihren Einschränkungen gehören Schwierigkeiten, A-Klasse-Oberflächen, inkonsistente dimensionale Genauigkeit, komplexe Workflows, lange Produktionszyklen und ein hohes Risiko für Defekte zu erreichen, was sie für RTM-Anwendungen ungeeignet macht.

Um die strengen Anforderungen des RTM -Werkzeugs gerecht zu werden, wird maschinierbares Blockharz, allgemein bekannt als Symbollett, inzwischen weit verbreitet. Dieses Material besteht typischerweise aus einer Mischung aus Epoxidharz, ABS, Glasmikrokugeln, Aluminiumoxid und Carboxymethylfasern. Nach gründlichem Mischen und Erhitzen in eine paste-ähnliche Konsistenz (mit zusätzlichen Mitteln wie Dibutylphthalat) wird die Mischung vakuumgezogen und in Formen gegossen. Sobald es durch Heizung geheilt ist, bildet es einen stabilen Feststoff mit hervorragender Bearbeitbarkeit und thermischen Eigenschaften.

Bei der Verwendung von Tooling Board zur Herstellung des Mastermodells beginnt der Prozess mit der Erstellung eines 3D -digitalen Modells mit CAD -Software wie Pro/E, UG oder Catia. Um Präzision zu gewährleisten, werden Schrumpfzustände basierend auf dem ausgewählten Harzsystem berücksichtigt. Die Master -Form wird dann CNC bearbeitet, um die genaue Form, Größe und Dicke des Endprodukts widerzuspiegeln, wodurch die Notwendigkeit einer Hohlraummodellierung und die erhebliche Verbesserung der dimensionalen Genauigkeit beseitigt wird.